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Optimierung der Arbeitsvorbereitung

Fehrer fit for future

Udo Köberlein, Zentrale Werksplanung, F.S. Fehrer Automotive GmbH, Kitzingen
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Veröffentlicht am
01.10.2012
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Unternehmen & Projekte (66) > Arbeitsgestaltung (27) > Fehrer fit for future
Udo Köberlein von der Zentralen Werksplanung in Kitzingen berichtet von der Umstellung der REFA-Zeitwirtschaft auf MTM-Methoden im Zuge der Optimierungsmaßnahmen bei Fehrer.

Die 1875 gegründete Firma ist heute als F. S. Fehrer Automotive GmbH ein international ausgerichtetes Familienunternehmen und einer der Marktführer bei den Sitzpolsterherstellern für die Automobilindustrie. Unternehmenssitz ist Kitzingen, die historische Weinhandelsstadt am Main inmitten des Fränkischen Weinlandes. Zum Produktportfolio gehören Sitzpolster, Sitzmodule und Composite Components. Zu den Kunden zählen internationale OEM und deren 1st Tier-Lieferanten. An weltweit 25 Standorten sind rund 4.260 Mitarbeiter beschäftigt. 2011 wurde ein Umsatz von 423 Mio. Euro erreicht. Die Hälfte des Umsatzesvolumens erzielt man mit Sitzpolstern aus Polyurethan-Weichschaum (PUR-Schaum) in Deutschland in den Werken in Kitzingen, Braunschweig, Leipzig und Wackersdorf. Im Rahmen von Optimierungsmaßnahmen wurde auch die Zeitwirtschaft kritisch beleuchtet, und man prüfte, ob man künftig MTM-Methoden einsetzen kann. Über dieses Projekt berichtet Udo Köberlein von der Zentralen Werksplanung in Kitzingen.

In der Vergangenheit benutzte Fehrer ausschließlich REFA-Methoden. Aber es erging uns wie so vielen Unternehmen: Die Zeitwirtschaft verlor an Priorität und man legte mehr Augenmerk auf die Materialwirtschaft. Dort wirken Nachlässigkeiten schnell und können bis zum Stillstand der Produktion führen. Die Zeitwirtschaft rückte somit zunehmend in den Hintergrund, was sich jedoch auf die Arbeitsplandaten auswirkte: Nur noch wenige Arbeitspläne enthielten aktuelle Zeitdaten. Auf Anregung unseres Operations-Leiters, der in seinem Werdegang mit MTM gute Erfahrungen gemacht hat, wurde die Idee geboren, dass auch wir mit MTM arbeiten können. Als alter REFA-Mann stand ich diesem Vorschlag erst skeptisch gegenüber, aber ich bin offen für Neuerungen.

REFA-Zeitaufnahmen nicht mehr geeignet

Unser Ziel war dabei nicht die Zeiteinsparung in der Produktion, sondern unser Schwerpunkt lag in der Optimierung der Arbeitsvorbereitung. Die klassische REFA-Zeitaufnahme mit der notwendigen statistischen Absicherung war durch eine Zunahme der Variantenvielfalt und gleichzeitigen Reduzierung der Losgrößen immer problematischer geworden. Selbst bei den „Highrunnern“ konnten wir kaum noch lückenlose Zeitaufnahmen durchführen. Auch erhofften wir uns, Vorgabezeiten exakter reproduzieren zu können. Gerade im Bereich der Dokumentation stellt die Einführung der MTM-Methode einen großen Vorteil dar: Mit jedem Vorgang, den man detailliert beschreibt und dokumentiert, beschäftigt man sich auch! Und je komplexer die Vorgänge sind, umso mehr kommt die Überlegung:
„Muss das so kompliziert gemacht werden? Geht das nicht einfacher?“
Also arbeitet man bereits bei der Beschreibung der Arbeitsmethode an möglichen Vereinfachungen.

Erfolgreiche Vorstudien mit MTM

Für die Entscheidung, ob wir künftig mit MTM-Methoden arbeiten, wurden in ausgewählten Werken mit Unterstützung von Ingolf Hohlwegler von der MTM-Gesellschaft Vorstudien durchgeführt. In dieser Phase hörten wir oft: „Ja, ist schon toll! Aber bei uns, da geht das nicht …“ Auch deshalb war es uns wichtig, dass wir von Anfang an den Betriebsrat mit beteiligt haben. Wie wichtig die Sicht eines externen Fachmanns ist, konnten wir hautnah erleben: Bereits nach einem Tag wurden Optimierungspotenziale identifiziert, die anfängliche Skepsis wich und man erkannte die neuen Möglichkeiten mit MTM.

Start mit MTM in den PUR-Werken

Aufgrund der positiven Ergebnisse konnte 2011 eine Betriebsvereinbarung zur Einführung von MTM-Verfahren zur Arbeitsplatzgestaltung und Ermittlung von Vorgabezeiten abgeschlossen werden. Wir entschieden uns, mit Unterstützung von MTM-Projektingenieuren in unseren PUR-Werken mit der Umsetzung zu beginnen. In diesen Werken gibt es folgende
Prozessschritte:

  • Zugabe von chemischen Komponenten und deren Vermischung innerhalb der einzelnen Hauptkomponenten
  • Transport der Hauptkomponenten über Rohrleitungen an die Formschaumanlagen
  • Einlage von Drahtrahmen, Drähten, Clipsen, Jutestreifen, Faservliesen u. ä. in die Formenträger
  • Vermischung der Hauptkomponenten in sogenannten Mischköpfen direkt in der Produktionsanlage und Eintrag der Mischung in die Form
  • Ausreifen der Schaummischung in der Form
  • Transport der Formenträger zur Formenöffnungsstation (Ausreifezeit)
  • Entnahme des Schaumteils aus der Form
  • Crushen des Schaumteils, d. h. die Zellstrukturen werden zerstört, damit die sich abkühlende Innenluft den Schaum nicht deformiert
  • Transport der Schaumteile mit Hängeförderern zur Endbearbeitung
  • Nachbearbeitung, wie zum Beispiel: Säuberung der Trennkanten an den Formteilen (Besäumen), Reparatur von Lunkern und manuelle Konfektionierung mit Schaum- und Drahtteilen
  • Aufsprühen des „Anti-Quietsch“-Auftrags.

Die erfolgreiche Einführung von MTM wurde in folgenden Schritten realisiert:

  • Erstellung eines mehrstufigen Datenkonzeptes
  • Durchführung von Methodenaufnahmen in den Schaumwerken
  • Erstellung der Prozessbausteine gemeinsam mit den Mitarbeitern aus der Fertigung und der Arbeitsvorbereitung
  • Abstimmung der Prozessbausteine mit der Planung, der Fertigung und dem Betriebsrat
  • Erstellung von Referenzkalkulationen
  • Coaching und Unterstützung der internen Mitarbeiter bei der Erstellung von Prozessbausteinen.

Das mehrstufige Datenkonzept auf der Basis von MTM-UAS sieht einen modularen Datenaufbau vor, um mit möglichst wenigen Prozessbausteinen (PBS) möglichst viele Bauteilvarianten bewerten zu können. Es wurden Daten-karten für tätigkeits- und produktbezogene PBS entwickelt, die offen für zukünftige Produkte und Produktvarianten sind und ihre Anwendung finden in

  • Vor- und Angebotskalkulationen
  • Optimierungsprojekten
  • Austaktung von Montagelinien
  • Personalbemessung
  • Leistungsgerechter Entgeltfindung.


Stolpersteine bei der erfolgreichen Einführung

Wir mussten aber auch etwas Lehrgeld zahlen. Probleme gab es mit dem Zeitplan für die Einführung und die Schulungen: Die Entscheidung, MTM einzuführen, stand anfänglich noch nicht fest, und wir wollten nicht vorschnell in Schulungen investieren. Dies führte jedoch dazu, dass uns die Kollegen in den Werken bei den Analysen ohne MTM-Ausbildung nicht unterstützen konnten und fehlende Kenntnisse hinsichtlich der Prozessarchitektur zu Problemen im Umgang mit den Datenkarten führten. Nachdem wir uns schließlich für die Einführung von MTM entschieden hatten, nahm die Qualifizierung der Mitarbeiter noch einige Zeit in Anspruch.

Die Qualifizierungsmaßnahmen werden wir in jedem Fall in den nächsten Schritten vorziehen. Aus eigener Erfahrung ist es auch empfehlenswert, die MTM-1-Schulung und die UAS-Schulung mit zeitlichem Versatz durchzuführen, da die gedankliche Umstellung der Analysiertechnik von MTM-1, die eine detaillierte Analyse der Bewegungsabläufe erfordert, auf das bloße Erfassen der Rahmenbedingungen in MTM-UAS nicht immer leichtfällt. Sehr hilfreich war die frühzeitige Einbindung des Betriebsrates. Wir haben ihn von Anfang an beteiligt, schon bei den Vorstudien im Werk. Auch in den späteren Einführungs- und Ausbildungsphasen waren die Betriebsräte immer mit dabei.


Fazit: MTM bei Fehrer konsequent einsetzen

Mein Fazit ist: Alle Abläufe, die ich beschreiben kann, kann ich auch mit MTM beschreiben. Also ist MTM auch in unserem Unternehmen einsetzbar, was zunächst bezweifelt wurde. Wir haben uns für MTM entschieden und werden dies konsequent verfolgen: von den Planungsanalysen in der Vorkalkulation über die Arbeitsgestaltung bis zu den Ausführungsanalysen in der Nachkalkulation. In den nächsten Schritten ist geplant, MTM auch in unseren deutschen Systemteilewerken und in den ausländischen Standorten einzuführen und schließlich die Betrachtungsweise auch im Bereich der Entwicklung zu implementieren.

 
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